{"id":11085,"date":"2022-10-18T10:26:37","date_gmt":"2022-10-18T08:26:37","guid":{"rendered":"https:\/\/perfact-group.com\/vom-traditionellen-zum-lean-management\/"},"modified":"2022-10-18T10:26:37","modified_gmt":"2022-10-18T08:26:37","slug":"vom-traditionellen-zum-lean-management","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/perfact-group.com\/de\/vom-traditionellen-zum-lean-management\/","title":{"rendered":"Vom traditionellen zum LEAN-Management"},"content":{"rendered":"<p><strong>Was das Management betrifft, so befinden sich einige Organisationen noch in ihrer &#8222;Komfortzone&#8220;: Sie gehen die Dinge so an, wie sie es schon immer getan haben, weil es ihnen vertraut ist. Das ist nat\u00fcrlich sch\u00f6n, solange das die gew\u00fcnschten Ergebnisse bringt und f\u00fcr das Team angenehm ist. Was aber, wenn ein Problem auftaucht, das die Organisation mit ihrer derzeitigen Arbeitsweise nicht l\u00f6sen kann? Zeit f\u00fcr einen anderen Ansatz!<\/strong><\/p>\n<p>In letzter Zeit war unser Kollege, der Projektleiter und Lean Sigma Black Belt Frank van Laarhoven, bei Thomas Regout International sehr besch\u00e4ftigt. Diese Fabrik in Maastricht, die haupts\u00e4chlich Teleskopschienen herstellt, ben\u00f6tigt eine neue Maschine. Aber es gibt einfach keinen Platz daf\u00fcr. Aufr\u00e4umen und Platz schaffen, k\u00f6nnte man sagen, aber das ist leichter gesagt als getan. Legen Sie 1 oder 2 Dinge an einen anderen Ort, und Sie k\u00f6nnten die gesamte Prozesskette eines Ihrer Kollegen in einer anderen Abteilung unterbrechen.<\/p>\n<h2>Bilanz ziehen<\/h2>\n<p>Um eine nachhaltige L\u00f6sung f\u00fcr die Optimierung des Lagerbestands zu finden, begann Frank mit einer Bestandsaufnahme der aktuellen Situation mithilfe des DMAIC-Zyklus. Dabei bezog er nicht nur seine eigenen Erkenntnisse, sondern auch die von Kollegen ein. Eine Gruppe von Bedienern, Planern, Teamleitern und Ingenieuren ermittelte in mehreren Sitzungen mit Hilfe des Ishikawa-Diagramms (Fischgr\u00e4ten-Diagramm) die potenziell hinderlichen Faktoren in der Fertigung.<\/p>\n<p>Anhand dieser ersten drei Phasen &#8211; Definieren, Messen und Analysieren &#8211; konnten sie die wichtigsten Faktoren analysieren. Der gr\u00f6\u00dfte &#8222;Engpass&#8220; in diesem Prozess war die Tatsache, dass die Bandstahlmengen nicht mit der tats\u00e4chlichen Planung der Auftr\u00e4ge \u00fcbereinstimmten. Auch die Berechnung der tats\u00e4chlich ben\u00f6tigten Anzahl von Coils war nicht genau genug, was wiederum dazu f\u00fchrte, dass Reste in der Werkstatt verblieben. Um Ihnen eine Vorstellung zu geben: In der Werkstatt lag inzwischen Material f\u00fcr mehr als 10 Tage ungenutzt herum. Und das sollte genau das St\u00fcck Werkstattfl\u00e4che sein, das das Unternehmen f\u00fcr seine neue Maschine ben\u00f6tigte&#8230;<\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-medium wp-image-6038\" src=\"https:\/\/www.perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-300x251.png\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"251\" srcset=\"https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-300x251.png 300w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-768x644.png 768w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-200x168.png 200w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-400x335.png 400w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-600x503.png 600w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-800x671.png 800w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout.png 940w\" sizes=\"auto, (max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/> <img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-medium wp-image-6035\" src=\"https:\/\/www.perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-300x251.png\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"251\" srcset=\"https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-300x251.png 300w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-768x644.png 768w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-200x168.png 200w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-400x335.png 400w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-600x503.png 600w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2-800x671.png 800w, https:\/\/perfact-group.com\/wp-content\/uploads\/2022\/08\/Insight-LEAN-Thomas-Regout-2.png 940w\" sizes=\"auto, (max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/><\/p>\n<h2>Raum schaffen<\/h2>\n<p>Nun, da die Ursache des Problems klar war, konnten Frank und sein Team mit der Verbesserungsphase beginnen. Um das Problem mit den Coilmengen in den Griff zu bekommen, hielt es Frank f\u00fcr besser, den ben\u00f6tigten Bandstahl mit dem vorhandenen Planungstool zu liefern und in der richtigen Reihenfolge an der Maschine zu platzieren. Auf diese Weise liegt alles schon sauber bereit, die Durchlaufzeit wird verk\u00fcrzt und es bleiben keine unn\u00f6tigen Materialien liegen.<\/p>\n<p>Neben der intelligenteren Nutzung der Auftr\u00e4ge hat Frank auch schon dar\u00fcber nachgedacht, wie er die Coils und die Regale, auf denen sie platziert werden, kennzeichnen kann. Mit Hilfe von QR-Codes k\u00f6nnen diese sp\u00e4ter gescannt werden, und ein Kollege kann auf einen Blick sehen, wohin das Material gelangt ist. Auf diese Weise l\u00e4uft alles reibungslos und schnell, und Sie vermeiden es, Dinge an den falschen Platz zu legen.<\/p>\n<h2>LEAN: eine neue Denkweise<\/h2>\n<p>Franks innovative Pl\u00e4ne wurden nun dem Team vorgestellt und werden demn\u00e4chst umgesetzt. Sein Startschuss wurde mit Begeisterung aufgenommen, doch die neue Arbeitsweise erfordert von den Mitarbeitern eine andere Einstellung. Dar\u00fcber hinaus wurden einige von ihnen durch die <a href=\"\/academy\/?lang=de\">Perfact LSS Academy<\/a> nach dem LCS-akkreditierten Lehrplan zum Green Belt ausgebildet, so dass sie bald in der Lage sein werden, Franks Plan nahtlos in der Werkstatt anzuwenden. Die Mitarbeiter werden zus\u00e4tzlich vom Director of Operations und Black Belt Daniel Kappes unterst\u00fctzt und von Perfacts Master Black Belt Bas Mooij gecoacht.<\/p>\n<p>Obwohl sich die Lean-Methode jetzt haupts\u00e4chlich auf die Schaffung von Raum f\u00fcr die ProfiStans konzentriert, wird sie auch in andere Prozesse und Abl\u00e4ufe bei Thomas Regout International einflie\u00dfen. &#8222;Das traditionelle Management besteht haupts\u00e4chlich aus dem L\u00f6schen von Br\u00e4nden&#8220;, erkl\u00e4rt Frank. &#8222;Wenn es ein Problem gab, suchte man nach einer L\u00f6sung, die man in diesem Moment umsetzen konnte, und konzentrierte sich dabei auf das Kurzfristige. Indem Sie Ihren Mitarbeitern beibringen, wie sie solche Probleme auf die Lean-Methode angehen k\u00f6nnen, finden Sie L\u00f6sungen, die l\u00e4ngerfristig Bestand haben. Das erspart eine Menge wiederkehrender Probleme und arbeitet viel effizienter&#8220;.<\/p>\n<p>Ob es gew\u00f6hnungsbed\u00fcrftig ist, diese Umstellung der Denk- und Arbeitsweise? &#8222;Nein, so schlimm ist es nicht&#8220;, sagt Frank. &#8222;Lean ist auch hier kein neues Konzept &#8211; Daniel Kappes ist ein Black Belt und eine Reihe von Problemen wurde bereits mit dieser Methode angegangen. Auch die Kolleginnen und Kollegen sehen den Mehrwert des Programms. Denn wir schaffen nicht nur Platz f\u00fcr eine neue Maschine, sondern verk\u00fcrzen auch die Vorlaufzeiten und verringern durch effizienteres Arbeiten auch die Arbeitsbelastung. Das ist eine Win-Win-Situation f\u00fcr alle!&#8220;<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Sommige organisaties zitten qua management nog in hun \u2018comfort zone\u2019: ze pakken de zaken aan zoals ze dat altijd gedaan hebben, want dat voelt vertrouwd. 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