Was das Management betrifft, so befinden sich einige Organisationen noch in ihrer „Komfortzone“: Sie gehen die Dinge so an, wie sie es schon immer getan haben, weil es ihnen vertraut ist. Das ist natürlich schön, solange das die gewünschten Ergebnisse bringt und für das Team angenehm ist. Was aber, wenn ein Problem auftaucht, das die Organisation mit ihrer derzeitigen Arbeitsweise nicht lösen kann? Zeit für einen anderen Ansatz!
In letzter Zeit war unser Kollege, der Projektleiter und Lean Sigma Black Belt Frank van Laarhoven, bei Thomas Regout International sehr beschäftigt. Diese Fabrik in Maastricht, die hauptsächlich Teleskopschienen herstellt, benötigt eine neue Maschine. Aber es gibt einfach keinen Platz dafür. Aufräumen und Platz schaffen, könnte man sagen, aber das ist leichter gesagt als getan. Legen Sie 1 oder 2 Dinge an einen anderen Ort, und Sie könnten die gesamte Prozesskette eines Ihrer Kollegen in einer anderen Abteilung unterbrechen.
Bilanz ziehen
Um eine nachhaltige Lösung für die Optimierung des Lagerbestands zu finden, begann Frank mit einer Bestandsaufnahme der aktuellen Situation mithilfe des DMAIC-Zyklus. Dabei bezog er nicht nur seine eigenen Erkenntnisse, sondern auch die von Kollegen ein. Eine Gruppe von Bedienern, Planern, Teamleitern und Ingenieuren ermittelte in mehreren Sitzungen mit Hilfe des Ishikawa-Diagramms (Fischgräten-Diagramm) die potenziell hinderlichen Faktoren in der Fertigung.
Anhand dieser ersten drei Phasen – Definieren, Messen und Analysieren – konnten sie die wichtigsten Faktoren analysieren. Der größte „Engpass“ in diesem Prozess war die Tatsache, dass die Bandstahlmengen nicht mit der tatsächlichen Planung der Aufträge übereinstimmten. Auch die Berechnung der tatsächlich benötigten Anzahl von Coils war nicht genau genug, was wiederum dazu führte, dass Reste in der Werkstatt verblieben. Um Ihnen eine Vorstellung zu geben: In der Werkstatt lag inzwischen Material für mehr als 10 Tage ungenutzt herum. Und das sollte genau das Stück Werkstattfläche sein, das das Unternehmen für seine neue Maschine benötigte…
Raum schaffen
Nun, da die Ursache des Problems klar war, konnten Frank und sein Team mit der Verbesserungsphase beginnen. Um das Problem mit den Coilmengen in den Griff zu bekommen, hielt es Frank für besser, den benötigten Bandstahl mit dem vorhandenen Planungstool zu liefern und in der richtigen Reihenfolge an der Maschine zu platzieren. Auf diese Weise liegt alles schon sauber bereit, die Durchlaufzeit wird verkürzt und es bleiben keine unnötigen Materialien liegen.
Neben der intelligenteren Nutzung der Aufträge hat Frank auch schon darüber nachgedacht, wie er die Coils und die Regale, auf denen sie platziert werden, kennzeichnen kann. Mit Hilfe von QR-Codes können diese später gescannt werden, und ein Kollege kann auf einen Blick sehen, wohin das Material gelangt ist. Auf diese Weise läuft alles reibungslos und schnell, und Sie vermeiden es, Dinge an den falschen Platz zu legen.
LEAN: eine neue Denkweise
Franks innovative Pläne wurden nun dem Team vorgestellt und werden demnächst umgesetzt. Sein Startschuss wurde mit Begeisterung aufgenommen, doch die neue Arbeitsweise erfordert von den Mitarbeitern eine andere Einstellung. Darüber hinaus wurden einige von ihnen durch die Perfact LSS Academy nach dem LCS-akkreditierten Lehrplan zum Green Belt ausgebildet, so dass sie bald in der Lage sein werden, Franks Plan nahtlos in der Werkstatt anzuwenden. Die Mitarbeiter werden zusätzlich vom Director of Operations und Black Belt Daniel Kappes unterstützt und von Perfacts Master Black Belt Bas Mooij gecoacht.
Obwohl sich die Lean-Methode jetzt hauptsächlich auf die Schaffung von Raum für die ProfiStans konzentriert, wird sie auch in andere Prozesse und Abläufe bei Thomas Regout International einfließen. „Das traditionelle Management besteht hauptsächlich aus dem Löschen von Bränden“, erklärt Frank. „Wenn es ein Problem gab, suchte man nach einer Lösung, die man in diesem Moment umsetzen konnte, und konzentrierte sich dabei auf das Kurzfristige. Indem Sie Ihren Mitarbeitern beibringen, wie sie solche Probleme auf die Lean-Methode angehen können, finden Sie Lösungen, die längerfristig Bestand haben. Das erspart eine Menge wiederkehrender Probleme und arbeitet viel effizienter“.
Ob es gewöhnungsbedürftig ist, diese Umstellung der Denk- und Arbeitsweise? „Nein, so schlimm ist es nicht“, sagt Frank. „Lean ist auch hier kein neues Konzept – Daniel Kappes ist ein Black Belt und eine Reihe von Problemen wurde bereits mit dieser Methode angegangen. Auch die Kolleginnen und Kollegen sehen den Mehrwert des Programms. Denn wir schaffen nicht nur Platz für eine neue Maschine, sondern verkürzen auch die Vorlaufzeiten und verringern durch effizienteres Arbeiten auch die Arbeitsbelastung. Das ist eine Win-Win-Situation für alle!“
